Prozessbeschreibung
Das Bohren von Glas dient der Herstellung von Durchbrüchen oder Ausnehmungen für Befestigungspunkte, Beschläge oder technische Einbauten. Aufgrund der Sprödigkeit des Werkstoffs erfolgt der Glasbohrprozess grundsätzlich mit rotierenden Hohlbohrern, die mit Diamantkörnung besetzt sind.
Die Bearbeitung erfolgt nass, also unter kontinuierlicher Wasserkühlung, um thermische Spannungen zu vermeiden und Glasbruch zu verhindern. Typisch sind senkrechte Bohrmaschinen mit automatischem Vorschub, aber auch CNC-gesteuerte Bearbeitungszentren mit integrierter Bohrfunktion.
Glasbohrungen werden meistens von beiden Seiten zentrisch gebohrt, um Ausbrüche beim Durchtritt der Bohrkrone zu vermeiden. Die zwei Teilbohrungen treffen sich exakt in der Glasmitte – dieser Vorgang wird als Gegenbohren bezeichnet.
Vorteile
- Ermöglicht präzise Lochgeometrien für mechanische Befestigung
- Einsatz auch bei gehärtetem Glas (durch vorheriges Bohren & späteres Vorspannen)
- CNC-Bohrungen ermöglichen hohe Wiederholgenauigkeit
- Kompatibel mit unterschiedlichen Glasdicken (2–19 mm)
Nachteile
- Aufwendig bei kleinen Stückzahlen ohne Automatisierung
- Risiko von Kantenausbrüchen bei unzureichender Kühlung oder zu hohem Vorschub
- Bohren nach dem Vorspannen nicht mehr möglich → Bruchgefahr
Anwendungsbeispiele
- Befestigungs- und Bohrlöcher für Punkthalter, Beschläge und Schraubverbindungen
- Duschverglasungen mit Bohrungen für Scharniere oder Türsysteme
- Glaswände mit Durchlässen für Verkabelungen oder Sensorik
- Küchenrückwände oder Möbelglas mit Steckdosen- oder Armaturenausschnitten
- Technisches Glas für Geräte, Maschinen und Steuerungen
Toleranzen
- Ø < 20 mm: ± 0,2 mm
- Ø ≥ 20 mm: ± 0,3 mm
- Positionstoleranz: ± 0,5 mm (abhängig von Maschinen-Setup)
- Mindestabstand zum Glaskantenrand: mind. 2 × Glasdicke
- Mindestlochdurchmesser: 1/4 der Glasdicke (z. B. bei 8 mm Glas min. 2 mm)
Prüfmethoden
- Maßkontrolle mit Schablonen, Messschieber oder digitaler Messoptik
- Sichtprüfung auf Kantenausbrüche oder Mikrorisse
- Optional: Einsatz von Endoskopen zur Beurteilung innenliegender Bohrflächen
- Haftprüfung bei beschichtetem Glas (z. B. Email oder Sputterbeschichtung)
Entwicklung
- Ersatz manueller Bohrstationen durch CNC-gesteuerte Zentren
- Integration von Bohren, Fräsen und Schleifen in kombinierten Bearbeitungszentren
- Weiterentwicklung diamantbeschichteter Bohrkronen mit segmentierten Kühlkanälen
- Automatische Werkzeugwechsler für Serienfertigung mit variierenden Bohrdurchmessern
Zukunftsaussicht
- Adaptive Bohrparameter per KI-Auswertung zur Vermeidung von Kantenbeschädigungen
- Inline-Messsysteme zur sofortigen Maßkontrolle
- Bohrsysteme mit minimalem Wassereinsatz (für trockenere Fertigungsumgebungen)
- Entwicklung alternativer Technologien (z. B. Laserschneiden mit 3D-Konturen statt klassischem Bohren bei Dünnglas)
